Цикл подготовки механообрабатывающего производства на предприятии основан на принципе сквозного проектирования основным звеном, которого является система автоматизированного проектирования (САПР) Pro/Engineer (рис.1).


Рис. 1.

Сквозное проектирование позволяет сократить общее время подготовки производства за счет совмещения последовательных этапов. Такой подход позволил в течение 10 рабочих дней разработать конструкторскую документацию (КД), технологический процесс (ТП), управляющие программы (УП) и изготовить готовую деталь. Разработка технологических процессов производится с помощью автоматизированного программного обеспечения Techcard и 1С:Предприятие. После чего производится написание УП с помощью Pro/Engineer (рис.2). Проверка УП на ошибки производится с помощью программы Vericut (рис.3).


Рис. 2, 3.

Вся вышеперечисленная работа производится в рамках конструкторско-технологического отделения. В результате подготовки производства мы можем четко указать сроки изготовления с учетом запуска. Это позволяет четко спланировать загрузку станочного парка и исключить простои оборудования связанные с написанием УП специалистами в цехах.

Передача данных между подразделениями в рамках предприятия осуществляется посредством локальной вычислительной сети с ежедневным резервным архивированием рабочей информации.

Механическая обработка деталей производится на 3-х и 5-ти координатном оборудовании с ЧПУ, Deckel Maho (Германия) (рис.4,5) и Kitamura (Япония) (рис.6). Обрабатывающие центры Deckel Maho относятся к разряду «крепких середняков» (точность позиционирования 4 мкм) и получили широкое распространение благодаря своей высокой надежности и простоте в обслуживании. Поэтому оборудование Deckel Maho является основным для большинства предприятий приборостроения.


Рис. 3, 5. Обрабатывающие центры «Deckel Maho».

Последним приобретением нашего предприятия в рамках программы модернизации станочного парка является 3-х координатный обрабатывающий центр «Kitamura» (рис.6,7). Это оборудование относятся к оборудованию высокоскоростной обработки. Благодаря своим высоким технических параметрам: обороты шпинделя 30000 об/мин, ускорение 0.8 g, точностным характеристикам (точность позиционирования 2 мкм).


Рис. 6, 7. Обрабатывающий центр «Kitamura».

С учетом требований заказчика этот центр оснащен двумя сменными столами и механической 4-ой осью. Это позволяет производить высокоточную обработку как единичных деталей, таких как сложные корпусные детали, в том числе и корпуса базовых приемо-передающих станций (Рис.7,8), корпусов блоков (12,13), переговорных устройств (рис.9,10), пресс-формы (изготовление «мягких» корпусов переговорных устройств) и др., так и больших партий деталей (таких как элементы системы АФАР) (рис.11), тираж которых может составлять десятки тысяч штук.


Рис. 7, 8. Корпусная деталь.

Рис. 9, 10. Корпус переговорного устройства.

Использование режущего инструмента ведущих производителей, таких как SECO, SANDVIK, ISCAR, Guhring, DORMER и др., позволяет увеличить режимы резания таких материалов как титан (ВТ1), ковар (29НК) в 2-5 раз, не снижая качества обработки по шероховатости и точности.


Рис. 11.

Рис. 12, 13. Корпус блока.

Для решения задач выполнение которых на фрезерном и токарном оборудовании невозможно или экономически не выгодно производится методом электроэрозии. В начале 2008 года электроэрозионный станочный парк был существенно обновлен станками Charmills Robofil 240CC (рис.14), Charmills Roboform 350 (рис.15). Это позволяет сегодня решать сложные задачи в короткое время (рис.16).


Рис. 14, 15.

Рис. 16.

Контроль качества производится как традиционными методами (ручное измерение с помощью штангенциркулей и микрометров), так и с использованием современного инновационного измерительного инструмента фирмы FARO (Швейцария) (Рис.17). Изначально данная компания известна как производитель ортопедических протезов. Поэтому оборудование очень напоминает руку человека, но при этом так называемая «рука FARO» имеет 6 степеней свободы (Рис.18) и точность измерения в зоне +/- 25 мкм, повторяемость на конусе +/- 13 мкм. Этого вполне достаточно для контроля в цеховых условиях.


Рис. 17, 18.

Особое внимание стоит уделить автоматизации всех производственных процессов на предприятии. Это позволяет снизить влияние человеческого фактора на производственный процесс, а, следовательно, сделать его более предсказуемым, т.е. четко определить сроки выпуска изделия.

Подготовка производства полностью производится с помощью автоматизированных систем, так называемых PDM-систем и Techcard (рис.19, 20). Это позволяет ускорить процесс подготовки производства. Но еще важнее то, что в условиях частого внесения изменений в уже запущенный проект есть возможность быстро вносить изменения, отслеживать последствия внесённых изменений и оперативно вносить коррекцию в процесс изготовления для четного выполнения задания в указанные сроки. Параллельно архивируется история внесения изменений, что позволяет в любой момент вернуться к ранее внесенным изменениям. Это актуально на этапе выполнения опытных конструкторских работ (ОКР).


Рис. 19. Работа в Techcard, Рис. 20. Работа в 1С.

Использование принципа работы «сервер-клиент» позволяет хранить информацию в одном месте. Это важный момент для информационной безопасности, а также архивирования всей рабочей информации. Ежедневное архивирование всей рабочей информации и дополнительное архивирование на резервный накопитель , расположенный вне серверного хранилища, позволяет избежать форс-мажорных обстоятельств. Так как в случае пожара или затопления в серверном хранилище вся рабочая информация с резервного накопителя может быть в короткие сроки восстановлена. Таки образом, возможно, избежать срывов сроков выполнения заказа.

Еще одним важным моментом является кадровый вопрос. При существующем дефиците высококвалифицированных специалистов использование автоматизированных технологий наиболее быстрый и качественный способ решения этой проблемы. Так как вся информация хранится в электронном виде, происходит накопление знаний, которые позволяют при постоянной утечке кадров своевременно подготавливать необходимых специалистов. В результате мы получаем самодостаточную систему, которая в меньшей степени зависит от дефицита квалифицированных специалистов.


наверх